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內蒙古科技大學的學者針對傅里葉變換、小波算法等傳統號處理方法在非線性號的提取與重構中存在的缺陷,提出了基于聚合經驗模態分解的軋輥偏心號提取新方法。另外,針對傳統自動厚度控制系統(AGC)在偏心補償控制中的不足,設計了有偏心補償環節的AGC系統。新方法將軋制力號分解為多個不同特征模態函數,從中提取表征偏心號的特征模態函數,并用此重構偏心號, 將新方法重構的偏心號投入到此系統中控制軋件厚度。仿真及實驗結果表明,利用聚合經驗模態分解方法重構得到的軋輥偏心模型可以很大程度減小厚度波動,補償效果優于小波算法。高速工具鋼簡稱為高速鋼,是特殊鋼經過特殊熱處理可以獲得高硬度(HRC60以上)和高耐磨性的耐熱耐磨鋼類,其主要用于制造各種機床的切削工具、航空高溫軸承及特殊耐熱耐磨零部件等。




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1)碳化物硬度高。以往使用的軋輥,其基體上分布的多為Fe3C型或M7C3型共晶碳化物,組織粗大,硬度較低。高速鋼軋輥一般采用高C、高V型高速鋼,另外還含有較多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素,在凝固和熱處理過程中,這些合金元素形成了一次和二次碳化物。高鉻鑄鐵軋輥碳化物是M7C3(2500 Hv)和M23C6(1600 Hv)。無限冷硬鑄鐵軋輥中,碳化物是Fe3C(l300 Hv)。而高速鋼軋輥主要含有MC(3000 Hv)、M7C3(2500 Hv)和M6C(2000 Hv),它能替代一般軋輥,從而提高耐磨性。另外,隨著V含量增加,高速鋼組織中骨骼狀的M6C型碳化物向粒狀的VC型轉化。

2)熱穩定性好。高速鋼軋輥中含有較多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素,具有較好的熱穩定性,研究發現,普通軋輥材質的硬度隨溫度升高而明顯下降,而高速鋼軋輥在600℃仍保持有500 Hv,這必將大大提高軋輥的耐磨性。特別是當添加分布于基體組織的Co元素時,這種傾向更加明顯。



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